Allmatic erweitert sein Spannturm-Portfolio mit der Spannhilfe WorkBuddy für sichere, ergonomische und effiziente Rüstarbeiten

Den Rüstzeiten kommt in der Produktion eine wichtige Rolle zu: Teure Bearbeitungsmaschinen müssen in kürzester Zeit umgerüstet und Werkstücke zur Bearbeitung eingespannt werden, damit Stillstandzeiten so weit wie möglich reduziert werden. Das Spannen von Werkstücken spielt hier eine zentrale Rolle. Darauf spezialisiert ist Allmatic-Jakob Spannsysteme. Der Hersteller hat sein Spannsystem nun mit dem WorkBuddy ergänzt.
Die elektronische Spannhilfe beschleunigt die Bestückung von Spanntürmen in der Arbeitsvorbereitung und ermöglicht hierbei ergonomisches sowie gelenkschonendes Arbeiten. Unhandliche Drehmomentschlüssel sowie falsche Anzugsmomente gehören damit der Vergangenheit an.

Spannsysteme zählen zu den wichtigsten Maschinenelementen von Bearbeitungszentren. Denn nur wenn Werkstücke sicher sitzen und die Bearbeitung unterstützen, kann eine CNC-Maschine schnell und effizient arbeiten. Für die Wirtschaftlichkeit der kostenintensiven Werkzeugmaschinen ist das schnelle und zuverlässige Spannen von Werkstücken essentiell. Dies geschieht in der Regel mithilfe eines Drehmomentschlüssels oder einer Handkurbel direkt in der Maschine oder außerhalb an einem Rüstplatz. Ein großer Nachteil dieser Methode ist das umständliche Hantieren – oftmals über Kopf. Physische Fehlbelastungen sowie daraus resultierende Arbeitsausfälle sind die Konsequenz und belasten Unternehmen finanziell. Allmatic hat für solche Spannprozesse in der Arbeitsvorbereitung (AV) nun eine überzeugende Lösung gefunden: den WorkBuddy. Dieser ergänzt das Spannsystem des süddeutschen Herstellers.

Ergonomisch und effizient rüsten

Der WorkBuddy wurde von Allmatic entwickelt und ist in der eigenen Produktion für die mechanische Werkstückspannung bereits seit längerer Zeit erfolgreich im Einsatz. Er wird mit einem einfach bedienbaren Tragarm an der Maschine oder dem Rüstplatz montiert. Zentrales Werkzeug ist ein elektrischer Drehmomentschrauber, der stufenlos einstellbar mit Drehmomenten von 20-40 Nm arbeitet.

Dank des Allmatic Kraftverstärkers in den Spanntürmen genügen diese Drehmomente bereits, um die maximalen Spannkräfte (je nach Typ bis zu 80 kN) zu erreichen. Ein leichter Druck auf einen Wippschalter genügt.

Die exakten Spannkräfte werden einmalig je Spanner-Modell per USB-Schnittstelle aufgespielt und während des Spannvorgangs abgerufen. Damit ist sichergestellt, dass jedes Werkstück mit dem richtigen Drehmoment fixiert wird. Derzeit können alle Spanntürme mit Spindeln der Titan 2-/LC-/TC-/NC8- und DUO-Serie bedient werden.
Die maximale Öffnungs- beziehungsweise Spanngeschwindigkeit beträgt 10 mm/s. Diese ist per DIN EN 692 als maximal zulässige Geschwindigkeit ohne zusätzliche Maßnahmen zum Arbeitsschutz definiert. Damit sind kürzeste Rüst- sowie minimale Stillstandzeiten garantiert. Der WorkBuddy dient gleichzeitig der Entlastung der Mitarbeiter an der Maschine und ermöglicht ein ergonomisches Arbeiten.

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ALLMATIC gibt Gas: Maximal vier Wochen Lieferzeit dank intelligenter Planung

In der Automatisierung kommt ihnen eine besondere Bedeutung zu. Das Feld an Anbietern für Spanntürme im Markt ist dennoch überschaubar. Meist ist der Spannturm noch eine Sonderlösung, die erst nach kundenspezifischen Anforderungen gebaut werden muss. Das bringt unangenehm lange Lieferzeiten mit sich. ,.Schluss damit!“, sagt Spannmittelspezialist ALLMATIC und bietet ab sofort ein standardisiertes Spannturm-Portfolio für horizontale Bearbeitungszentren, das innerhalb von drei bis vier Wochen in der Fertigung des Kunden ankommt.

In nur drei Schritten durch den Online-Navigator geklickt und damit innerhalb von Minuten aus dem neuen, modularen Produktsortiment von insgesamt 57 verfügbaren Kombinationen den idealen Spannturm zusammengestellt. ,,Wir verkürzen nicht nur die Lieferzeiten, sondern bieten als einziger Anbieter mit unserem innovativen Online-Konfigurator Mehrwert schon beim Besuch unserer Webseite“, sagt ALLMATIC-Geschäftsführer Herbert Mayr. Bisher sei man zwar noch ein Nischenanbieter in diesem Segment, wer allerdings den Namen ALLMATIC kenne, wisse, welchen Anspruch an Qualität und Service man an sich selbst in Unterthingau stelle.

„Die Standardisierung bei Spanntürmen treibt die Automatisierung voran“, ist Mayr überzeugt und geht mit seinem Team mit gutem Beispiel voran. Alle Varianten der ALLMATIC-Spanntürme können wahlweise mit NPSS oder Mittenbohrung konfiguriert werden. Mit den angebotenen 3D­ Daten und weiteren technischen Informationen können Kunden immer sicherstellen, dass die gewählte Lösung zu Werkstück und Bearbeitungszentrum passt. Der Online-Konfigurator unterstützt immer detailliert bei der Auswahl. ,,Wir wollten die interne Bearbeitungszeit und vor allem die Lieferzeit für unsere Kunden reduzieren, persönlicher Kontakt mit dem Kunden bleibt bei uns aber Priorität.“ Dennoch: Ein Angebot für den neuen Spannturmgibt es Dank des intelligenten Online-Tools ab sofort innerhalb von wenigen Minuten, nicht Tagen.

Das neue Spannturm-Portfolio bietet Wahlmöglichkeiten wie unterschiedlichste Spindel- und Backenkombinationen. Damit können Rohteile mit der Gripp-Technologie und vorbearbeitete Werkstücke mit unterschiedlichen Spannweiten bearbeitet werden. Bis zu zwei Teile pro Seite lassen sich spannen, die Anzahl und Anordnung der Spannseiten bestimmt der Kunde individuell. ,,Wir haben uns viele Gedanken gemacht und ein Baukastensystem entwickelt, mit dem wir die allermeisten Anforderungen wunderbar abdecken können.“ Die kluge Idee der ALLMATIC-Entwickler: Der Anbieter hält für seine Kunden vorbereitete Teile bereit, die dann nur noch zur individuellen Endanpassung müssen. So können die Allgäuer kurze Lieferzeiten für das Endprodukt auch in diesem Segment zusagen.

Zum Spannturm-Konfigurator

Geringe Rüstzeiten mit hoher Flexibilität für die 5-Seiten-Bearbeitung

Mit dem TeleCentric präsentiert ALLMATIC einen neuartigen, zentrischen 5-Achs-Spanner mit serienmäßigem Backenschnellwechselsystem.

An Spannsysteme werden in den Verarbeitungsbetrieben hohe Anforderungen gestellt. Einerseits ist die unkomplizierte und schnelle Handhabung wesentliches Qualitätskriterium, andererseits muss der Maschinenschraubstock das Werkstück kompromisslos und vibrationsarm fixieren. In den vergangenen 15 Jahren hat darüber hinaus der Anteil der 5-Achs-Maschinen in den Produktionshallen stetig zugenommen. Mit dem TeleCentric präsentiert der renommierte Spannsysteme-Hersteller ALLMATIC-Jakob jetzt eine sichere und komplett neu durchdachte Lösung für das Spannen auf modernen 5-Achsmaschinen. Grippspannen ist genauso möglich wie konventionelles Spannen.

Spannung eines Rohteils auf zwei TeleCentric-Spannern

„Der Maschinenschraubstock darf den Zugang von Werkzeugen und Maschinenspindeln zum Werkstück nicht behindern“, beschreibt Herbert Mayr, Geschäftsführer bei ALLMATIC, die Herausforderung bei der Konzeption des neuen Produktes. Der Name „TeleCentric“ leitet sich davon ab, dass Rösch und seine Kollegen bei der Entwicklung dieser neuen Produktreihe komplett auf die zentrische Spannung setzten. Besonderes Highlight ist eine Teleskopspindel, deren Innen-Außengewindespindelteile ineinander fahren. Diese neuartige Konstruktion garantiert eine optimale Störkontur mit bestmöglicher Zugänglichkeit der Maschinenspindel und des Werkzeugs. Durch die zentrische Funktion muss kein Nullpunkt verschoben und das Materialaufmaß kann durch symmetrische Verteilung unkompliziert halbiert werden. „Die vorliegende Parallellage des Werkstücks garantiert höchste Spanngenauigkeit bei einer maximalen Spannkraft von 30 Kilonewton bei bedienerfreundlichen 45 Newtonmetern am Drehmomentenschlüssel“, erklärt der Experte die Entscheidung seiner Ingenieure. Diese Spannkraft bringt der TeleCentric mittels seiner neuen schmierungsfreien  Teleskopspindel an das Werkstück.

Werkstück nach der Bearbeitung

Als weiteren besonderen Clou spendiert ALLMATIC dem neuen TeleCentric gleich ein serienmäßiges Backenschnellwechselsystem. Ohne Werkzeug kann der Spanner schnellstmöglich an die zu  bearbeitenden Werkstücke angepasst werden. Damit lässt sich beispielsweise auch die sechste Seite durch das schnelle Einwechseln einer Formbacke effizient bearbeiten. Größere Spannweiten  hat das Entwicklerteam natürlich ebenso bedacht und diese Anforderung durch das einfache Wenden der Spannbacken bzw. eine längere Bauform gelöst.

Der TeleCentric erfüllt alle Anforderungen, die man an einen Maschinenschraubstock in der modernen 5-Achs-Bearbeitung stellen kann. Gerade einmal zehn Sekunden dauert mit diesem ALLMATIC-Produkt der werkzeuglose Wechsel pro Backenpaar. Werkstücke werden in einer Auflagenhöhe von 192 Millimetern aufgenommen. Auch das Gewicht des TeleCentric ist alles andere als gewöhnlich: Je nach Modell bringt er maximal 19,5 Kilo ohne Backen auf die Waage und ermöglicht damit zusätzlich die Optimierung des Produktionsablaufs bei hoher Bedienerfreundlichkeit  im verarbeitenden Betrieb.

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